"Những năm gần đây, nếu không có phương án tiết kiệm hiệu quả trong sản xuất thì có lẽ đơn vị đã chịu thua lỗ liên tục và khả năng ngừng lò, nghỉ việc là khó tránh khỏi..."
- Ông Nguyễn Phú Hùng, Giám đốc Nhà máy Kẽm điện phân (Công ty CP Kim loại màu Thái Nguyên) chia sẻ với chúng tôi như vậy trong bối cảnh đơn vị đang nỗ lực cắt giảm chi phí khi giá nguyên, nhiên liệu đầu vào tăng cao.
Năm 2014 là năm đánh dấu sự thăng trầm rõ rệt nhất trong sản xuất của Nhà máy. Cụ thể, trong 6 tháng đầu năm, tình hình sản xuất gặp rất nhiều khó khăn do giá sản phẩm kẽm thỏi xuất khẩu (sản phẩm chính của Nhà máy) tụt dốc gần chạm đáy, thì 6 tháng cuối năm thị trường thế giới lại ấm lên khiến giá kẽm tăng mạnh từ 1.800 USD/tấn lên 2.400 USD/tấn. Vào thời điểm giá bán thấp, chi phí giá thành của sản phẩm là khoảng 40 triệu đồng/tấn, nhưng giá bán chỉ được khoảng 35 triệu đồng/tấn nên kéo theo năng suất cũng giảm. Bởi vậy, hoạt động sản xuất của Nhà máy không hiệu quả, Tổng Công ty Khoáng sản Việt Nam phải bù lỗ và hỗ trợ hàng tỷ đồng tiền lương cho người lao động. Thời điểm đó, lương bình quân của trên 440 lao động trong Nhà máy chỉ đạt khoảng 3,5 triệu đồng/người/tháng. Khi thị trường kẽm sôi động trở lại, giá tăng mạnh, sản xuất của Nhà máy có lãi thì thu nhập của công nhân đã tăng lên mức 5,5 triệu đồng/người/tháng. Tuy vậy, bắt đầu bước sang năm 2015, giá kẽm thỏi trên thị trường thế giới lại giảm xuống còn 2.100 USD/tấn, trong khi hầu hết nguồn nguyên liệu đầu vào tăng giá, trong đó đáng lưu ý là tăng giá điện, giá tinh quặng kẽm, bột ô xít...
Trước tình trạng trên, để không bị thua lỗ kể cả khi giá kẽm giảm mạnh, Ban lãnh đạo Nhà máy đã áp dụng nhiều biện pháp sản xuất thích hợp, trong đó đáng lưu ý là các biện pháp giảm chi phí đầu vào để hạ giá thành sản phẩm. Nhà máy chủ trương thay đổi cơ cấu nguyên liệu đầu vào trên cơ sở giảm chi phí nhưng chất lượng sản phẩm không đổi. Trước đây, để làm ra 1 tấn sản phẩm kẽm, Nhà máy thường thực hiện phối trộn theo tỷ lệ 60% tinh quặng và 40% bột ô xít. Thực tế thì giá nhập đầu vào của bột ô xít khá cao, khoảng trên 10 triệu đồng/tấn, trong khi giá nhập tinh quặng lại rẻ hơn rất nhiều. Bởi vậy, một biện pháp tuy giản đơn nhưng cũng khá hiệu quả và được nghiên cứu kỹ lương khi đưa vào áp dụng, đó là tăng tỷ lệ nguyên liệu là tinh quặng lên 80% và giảm tỷ lệ bột ô xít xuống còn 20% để hạ giá thành sản phẩm. Theo ông Nguyễn Quang Hiển, Phó phòng kỹ thuật phụ trách công nghệ của Nhà máy thì việc thay đổi tỷ lệ nguyên liệu như vậy không làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm kẽm thỏi mà còn giúp Nhà máy có điều kiện để tăng năng suất, sản lượng, tăng sức cạnh tranh trên thị trường.
Trong điều kiện giá điện tiếp tục tăng, tình hình sản xuất tại các phân xưởng của Nhà máy càng phải được siết chặt, nhất là đối với các chi phí về tiêu hao điện năng. Với 3 phân xưởng sản xuất chính gồm: Năng lượng, Thiêu a xít và Hòa tách điện phân, trung bình mỗi tháng Nhà máy phải chi trả khoảng 6 tỷ đồng tiền điện. Để tiết kiệm điện năng mà hoạt động sản xuất không ảnh hưởng, Ban giám đốc Nhà máy đã đẩy mạnh công tác kiểm tra, giám sát và quan tâm chỉ đạo các bộ phận chuyên môn có cơ chế chăm sóc đặc biệt đối với khu vực bể điện phân kẽm. Đây là khu vực rất quan trọng vì điện dùng cho điện phân kẽm chiếm tới 80% lượng điện của toàn Nhà máy, nếu để xảy ra tình trạng chập điện, gây sự cố máy móc sẽ làm tổn thất đáng kể điện năng. Hơn nữa, Nhà máy duy trì chế độ sản xuất ổn định ở những giờ bình thường và thấp điểm, tránh sản xuất giờ cao điểm. Do đó, 3 tháng đầu năm nay, trung bình mỗi tháng Nhà máy đã giảm được 1% lượng tiêu hao điện năng. Bằng các biện pháp tiết kiệm, Nhà máy đang phấn đấu giảm tiếp 1% tiêu hao điện trong những tháng tiếp theo. Như vậy, mỗi tháng Nhà máy sẽ tiết kiệm được trên 100 triệu đồng tiền điện so với trước.
Trong quá trình sản xuất kẽm thỏi, Nhà máy sử dụng một lượng lớn tấm cực điện phân (cực âm và cực dương) để hòa tách thành các lá kẽm trước khi đưa vào khuôn đúc thỏi. Trung bình mỗi tháng, Nhà máy sử dụng 200 tấm cực điện phân với chi phí khoảng 1 tỷ đồng. Rút kinh nghiệm từ một vài năm trước, việc sử dụng tấm cực có phần lãnh phí (có lúc để vượt định mức giao tới 300%), thời gian gần đây, Nhà máy đã quán triệt tinh thần tiết kiệm đến toàn bộ Phân xưởng hòa tách điện phân nhằm tận dụng tối đa tấm cực trong sản xuất. Trao đổi với chúng tôi, anh Phạm Văn Thành, công nhân Phân xưởng hòa tách điện phân cho biết: "Nhận được ý kiến chỉ đạo của cấp trên, anh em trong Phân xưởng đã tích cực lựa chọn và tận dụng triệt để các tấm cực phế để sử dụng lại, kéo dài tuổi thọ của loại nguyên liệu này. Mỗi tấm cực có giá 5 triệu đồng, nên tận dụng được một tấm nghĩa là đã gần đủ trả lương tháng cho một công nhân rồi". Được biết, bằng biện pháp tiết kiệm trên, hết quý I năm nay, Nhà máy đã đưa tỷ lệ sử dụng tấm cực về mức thấp nhất mà từ trước đến nay đơn vị chưa làm được, đó là mức 0,25 tấm cực/tấn sản phẩm.
Theo nhận định chuyên môn, năm 2015 tình hình thị trường xuất khẩu kẽm thỏi tiếp tục có những diễn biến bất thường, trong khi giá nguyên, nhiên liệu đầu vào phục vụ sản xuất kẽm đang có chiều hướng tăng mạnh. Mặc dù vậy, với các phương án tiết kiệm hiệu quả, năm nay Nhà máy Kẽm điện phân vẫn đặt mục tiêu đạt sản lượng 9.500 tấn kẽm thỏi, tăng 300 tấn so với năm ngoái...
.jpg?width=300&height=-&type=resize)
