.jpg)
Là giám đốc một đơn vị nhưng ở ông luôn thấy sự giản dị, gần gũi hơn là phong thái đạo mạo, quan cách thường thấy của nhiều vị giám đốc hiện thời. Ông tâm sự, mình là thủ trưởng một đơn vị sản xuất nên dù có thế nào cũng không thể xa rời nhà xưởng, máy móc và anh em công nhân. Niềm đam mê lớn nhất của mình chính là cùng anh em nghiên cứu phương án cải tiến kỹ thuật, làm lợi cho đơn vị.
Xuất thân từ "dân kỹ thuật"
Người mà chúng tôi nhắc đến ở đây chính là Giám đốc Nhà máy Cán thép Lưu Xá (Công ty CP Gang thép Thái Nguyên), ông Vũ Văn Úy. Trước khi được bổ nhiệm làm Giám đốc, ông từng là công nhân kỹ thuật cơ điện gắn bó với Nhà máy ngay từ thời gian đầu hoạt động. Hơn 33 năm làm việc tại đây, kinh qua các vị trí từ công nhân, Phó Quản đốc, rồi Quản đốc Phân xưởng Cơ điện, Trưởng phòng Kỹ thuật cơ điện, Phó Giám đốc phụ trách thiết bị rồi Giám đốc Nhà máy, nên ông hiểu rất thấu cơ chế vận hành cũng như dây chuyền thiết bị của đơn vị. Là người làm kỹ thuật nên niềm đam mê sửa chữa, cải tiến máy móc, thiết bị như ngấm vào huyết quản của ông. Niềm đam mê ấy thực sự có "đất dụng võ" khi trong sản xuất ông và các đồng nghiệp luôn phải tìm cách ứng phó với hàng loạt sự cố do dây chuyền công nghệ đầu tư không đồng bộ, đã lạc hậu. Năm 1978, khi Nhà máy cán thép Lưu Xá ra đời, toàn bộ thiết bị sản xuất được nhập từ Trung Quốc với khả năng duy nhất là cán thép hình. Từ năm 1995, do nhu cầu của thị trường nên sản phẩm thép hình giảm mạnh, đòi hỏi Nhà máy phải chuyển sang cán thép cây. Đến năm 1998 một lần nữa Nhà máy phải đầu tư thêm dây chuyền cán thép dây, rồi thép chống lò. Mỗi lần điều chỉnh sản phẩm là một lần phải tiến hành đầu tư, cải tiến kỹ thuật để đáp ứng yêu cầu. Đây cũng là dịp để những người xuất thân từ "dân kỹ thuật" như ông Úy và cán bộ chuyên môn khác của Nhà máy trổ tài.
Đam mê cải tiến thiết bị
Ông Úy bảo, từ khi chuyển lên Phòng Kỹ thuật Cơ điện đến nay, nhiều thời gian nghiên cứu hơn, gần như năm nào mình và các đồng nghiệp cũng có từ 1 đến 3 sáng kiến cải tiến kỹ thuật. Khi chuyển từ cán thép hình sang cán thép cây, đơn vị phải nhập thêm dây chuyền công nghệ của Đài Loan. Tuy nhiên, đây là dây chuyền lạc hậu nên trong quá trình sản xuất, một số khâu vẫn phải làm thủ công, vất vả mà năng suất lao động thấp. Sau khi mày mò nghiên cứu, ông Úy và các đồng sự đã lên phương án cải tạo lại toàn bộ thiết bị cán thép cây đã có phần lỗi thời này. Nhóm tác giả do ông Úy đứng đầu đã tìm ra lỗi lớn nhất của dây chuyền chính là hệ thống gối trục cán chạy bằng bạc, trục truyền từ bộ phận giảm tốc ra trục cán rất nhanh hỏng. Do đó, để đảm bảo sản xuất cần thay thế bằng vòng bi và trục các đăng. Thiết bị thay thế do đơn vị tự thiết kế và chế tạo trong nước. Trước đây, nếu gặp sự cố phải thay thì mỗi trục máy nhập từ Đài Loan có giá không dưới 60 triệu đồng, trong khi chi phí cho mỗi trục sản xuất nội địa chỉ từ 15 đến 18 triệu đồng. Chi phí rẻ, hiệu quả thu được lại cao hơn nhiều so với thiết bị cũ, thời gian hữu ích cũng tăng lên. Trước đây, dừng sự cố dây chuyền mất từ 2 đến 2,5 tiếng/ngày, thì nay chỉ mất từ 2 đến 2,5 tiếng/tháng. Cùng với đó, nhóm cũng đề xuất đầu tư thêm một số hạng mục như sàn đóng bó, đếm thanh bằng máy; máy tiện, máy phay CNC tự động để gia công trục cán; máy nắn thép A700; xây dựng hệ thống nước tuần hoàn để bảo vệ môi trường... nhằm tăng năng suất lao động.
Trong giai đoạn ngành thép gặp khó khăn, Nhà máy phải căng mình thực hiện các biện pháp tiết kiệm chi phí, hạ giá thành sản phẩm để duy trì sản xuất. Sau khi nghiên cứu phát hiện máy cắt trước sàn nguội tối đa chỉ cắt được loại thép có kích thướng đến D25, các sản phẩm thép từ D28 đến D36 buộc phải cắt từ nguyên liệu phôi đầu vào, gây tốn kém, hại thiết bị, ông Úy đã cùng một số cán bộ Nhà máy dành thời gian nghiên cứu và tìm được phương án cải tiến hữu hiệu nhất. Từ khi tự cải tạo thành công máy cắt trước sàn nguội đã giúp đơn vị tiết kiệm thời gian dừng xử lý cắt sản phẩm, vận hành thiết bị ổn định hơn, sản lượng tăng lên.
Đối với dây chuyền cán thép, trục cán được xem là một trong những bộ phận quan trọng nhất. Trục cán của Nhà máy có kích thước lớn, khối lượng khoảng 1,1 tấn/trục. Theo ông Úy, kỹ thuật trong nước chưa rèn được trục cán loại này và nếu có thì tuổi thọ cũng không cao nên thường phải nhập từ Trung Quốc với giá khoảng 165 triệu đồng/trục. Trục cán là thiết bị phải thay thế thường xuyên (mỗi năm thay ít nhất 3 chiếc) nên khá tốn kém. Nhận thấy, nếu tự thiết kế và chế tạo được thì sẽ làm lợi rất lớn cho đơn vị, ông Úy đã chỉ đạo anh em cán bộ kỹ thuật dày công tìm hiểu, học tập và cuối cùng đã tự chế tạo thành công trục cán bằng phương pháp sử dụng phôi nhỏ sẵn có hàn kết cấu truyền tải. Trục cán do Nhà máy tự chế tạo có giá chỉ bằng gần một nửa so với nhập từ nước ngoài, tuổi thọ tương đương.
Thời gian gần đây, nhận đặt hàng từ Công ty CP Gang thép Thái Nguyên, ông Úy đã cùng đồng sự trong Nhà máy thiết kế và cán thành công sản phẩm thép chống lò loại A17, A22 và A27, cung cấp cho Tập đoàn Than và Khoáng sản Việt Nam. Từ trước đến nay, sản phẩm này chỉ nhập từ nước ngoài mà chưa có sản xuất trong nước. Do vậy, gần như hiện nay Nhà máy cán thép Lưu Xá sản xuất độc quyền sản phẩm này.
Giám đốc Vũ Văn Úy chia sẻ, quan điểm của Nhà máy là tận dụng triệt để những gì sẵn có để cải tạo thiết bị đã lạc hậu, tung ra thị trường các sản phẩm chất lượng nhất. Những sáng kiến, cải tiến làm lợi cho đơn vị đều là công sức, trí tuệ của tập thể Nhà máy. Với tôi, nghiên cứu cải tạo thiết bị không chỉ là đam mê mà còn là trách nhiệm. Nếu không có sự nỗ lực của đồng nghiệp, sự giúp đỡ, sẻ chia của cấp trên thì không có được kết quả như vậy.
Vì đời sống người lao động
Nhà máy Cán thép Lưu Xá từ trước đến nay luôn được xem là "hình mẫu" về cải thiện môi trường làm việc cho người lao động trong toàn Công ty. Ở cương vị lãnh đạo Nhà máy, thời gian qua, ông Vũ Văn Úy đã cùng tập thể đơn vị nỗ lực hoàn thành mục tiêu xây dựng mô hình "6 nhà". 3 năm nay, nhà ăn ca tự chọn của đơn vị luôn hoạt động ổn định, công nhân có thể lựa chọn từ 6 đến 7 món ăn/ngày, các món thay đổi phù hợp theo mùa. Người lao động sau giờ làm việc được bố trí phòng tắm nóng lạnh, xông hơi, có đủ hệ thống giặt, sấy liên hoàn. Ngoài ra, khi đến đơn vị, người lao động có nhà để xe 2 tầng, đảm bảo an toàn, có nhà giao ca tập trung, nhà vệ sinh hiện đại. Điều đáng nói là người lao động được làm việc trong một môi trường khá tốt với hệ thống cây xanh bao quanh, giống như công viên trong Nhà máy. Hiện tại, đơn vị đang dẫn đầu Công ty về thực hiện mô hình "6 nhà".
Thời điểm khó khăn, Công ty thực hiện chính sách giao khoán vật tư, giá thành sản phẩm, một số đơn vị thành viên đã phải tạm dừng hoạt động. Tuy nhiên, do làm tốt công tác quản lý, thực hành tiết kiệm nên Nhà máy vẫn đảm bảo sản xuất, không phải cắt giảm nhân công. Mức lương trung bình của 459 lao động trong Nhà máy năm nay đạt trên 6,3 triệu đồng/người/tháng, cao hơn khoảng 20% so với năm trước.
